昨天，在久盛地板有限公司生产车间内，精加工连线生产线的一台机械臂正自动码放完成开片的实木坯料。一旁，工人告别以往繁复的搬运工作，只需关注显示器里实时反馈的数据。

　　“这条生产线用人由原先的12人减少至5人，按照6条生产线计算，每年节省用工成本150多万元。”公司生产总经理曾有权给记者算了一笔账：一套设备的成本在100多万元，一年就能回本，生产效率却翻了一番。

　　“人工成本上涨，加上企业长远发展的需要，运用现代化的自动化设备开展智能制造必然会成为一种趋势。”公司董事长张凯说，紧抓“中国制造2025”的契机，企业从内部实施自我转型，通过引入国外先进设备、自主研发及与知名企业共同研发三条途径开展节能技改，谋求发展新机遇。

　　通过引进多项开槽包装线上的自动化设备，久盛地板把以前独立的开槽线、封蜡线、包装线等工序通过传动辊台或输送带连接形成流水线，从而实现自动化上料、叠板、装箱、码垛的完整工序；通过对压贴车间热压机上料装置进行改装，引进自动连线锯板机从而代替手工推台锯……目前，企业已累计投入上千万元，引进德国豪迈、奥地利框锯等一系列自动化的生产设备，将以往的手工活向自动化操作转变，搬运物料为主的繁重体力劳动转变为现在按按钮、放托架等简单操作，车间用工量降低了50%，生产效率则翻了一番。

　　曾有权介绍，生产设备的自动化改造，除了降本增效外，还能降低在制品库存，实现部分工段零库存，节约了场地。独特的“互联网+制造”模式能准确完成采集数据、在线检测、远程维护等操作，大幅提高了生产效率。

　　除了引进国外设备，久盛地板还持续挖掘内部潜力。“原先完成砂和锯两道生产工艺，需要4台机器，现在通过工艺改造，我们将4台机器整合成为一条完整的生产线，产品只需一上一下便能下线，用工量也从8人减少至现在的2人。”公司技术中心总监方向正说，团队也因此获得了5万元的内部创新奖励。

　　员工自发参与工艺改造的背后，是企业走出的一条“现场反馈、团队组建、方案论证、上线运行”的自主创新路子。据介绍，从2010年起，久盛地板每年投入创新奖励资金100万元，开展“创新成果奖”评选，对为企业创新获得较大经济利益和社会效益的团队和个人予以奖励。

　　通过一系列节能技改举措，久盛地板也步入发展快车道。如今，企业每年都以30%的增长速度快速成长，除了国内市场外，产品还远销欧美30多个国家。